鋅酸鹽鍍(dù)鋅的維護

    1.氧化(huà)鋅鋅含量對鍍液性能和(hé)鍍層質量有重要影(yǐng)響。鋅偏(piān)高，電流效率提高，但分散能力和深鍍能力降低，複雜(zá)件的尖棱部位鍍層粗糙，容易出現陰陽面。含量偏低，陰極極(jí)化增加，分散能力好，但沉積速度慢。吊鍍(dù)宜用10～12g/L；滾鍍稍低，8～10 g/L為宜；

    2.氫氧化鈉起絡(luò)合和導電作用(yòng)，過量的氫氧化鈉是穩定鍍液的必要條件，鋅以Zn（OH）4形式存(cún)在。pH＜10.5時，Zn（OH）4轉化為Zn（OH）2沉澱。生産中宜控制NaOH/Zn的比值，吊鍍為10～13；滾鍍為(wéi)11～14；
    氫氧化鈉過高，陽極(jí)化學溶解加速，鋅自(zì)然升高，造成主(zhǔ)成分比例失調，濃度以100～130g/L為(wéi)宜，夏季用下限，冬季(jì)用上限；

3、鋅陽極的選擇：鋅酸鹽鍍鋅要采用純鋅澆鑄成型或(huò)壓延成型的鋅陽極。使(shǐ)用前，應用鐵絲刷刷洗或用鹽酸洗至(zhì)露出鋅的(de)銀白色。陽極面積(jī)要(yào)比陰極面積大1-2倍，以利于陽極正常溶解、防止鈍化和有利于陰極上電流分(fèn)布均勻。為了既(jì)保證有足夠的陽極面積，又防止因鋅陽極過(guò)多使鍍液中鋅離子濃度升高過快，可(kě)采用部(bù)份鐵闆或鍍鎳鐵闆等不溶性陽極代替鋅陽(yáng)極。陽極的總長(zhǎng)度要比挂具總長度(dù)短100-120mm，若陽極比挂具長，則挂具下端的工件(jiàn)鍍層易燒焦。陽極與陰極間的(de)相對位置(zhì)，對鍍層在陰極上的(de)分布均勻性有重要影響，布置(zhì)陽極時要(yào)盡量往中間靠，即中間密兩頭稀。鍍槽兩端要留100-150mm的空位，以避免鍍(dù)槽兩(liǎng)端的工件鍍層燒焦。一般工件電鍍時，陽(yáng)極與陰極(jí)之間距離應保持在180-200mm。電鍍形(xíng)狀(zhuàng)複雜的工件時，極間距離(lí)應保持200-250mm。

4電流密度的選擇：鋅(xīn)酸鹽鍍鋅一般采用室溫操(cāo)作。當冬季氣溫太低(dī)時，鍍液(yè)應适當加溫，以保(bǎo)持不低于10。C為宜。陰極電流密度必須根據鍍液溫度來選(xuǎn)擇。當鍍液(yè)溫度低于20。C時，陰極電流密度(dù)采用1-1.5A/dm2；鍍(dù)液溫度為20-30。C時，陰極電流密度(dù)采用1.5-2.0A/dm2；鍍液溫度為30-35。C時(shí)，陰極電流(liú)密度采用2-3A/dm2。彈性工件鍍(dù)鋅時，陰極電流密度要相對低一些，以免析氫(qīng)嚴重，增大鍍層氫脆。為使每個鍍件各部位的電流(liú)密度相差(chà)不至于過大并獲得厚度較均勻的鍍層，必須控制好鍍件在(zài)槽内的空間位置，裝挂應合理(lǐ)。對于有孔工件，尤其是有(yǒu)盲孔的工件，電鍍時其孔(kǒng)應朝上。對于大平面工件鍍鋅(xīn)，平面(miàn)應正對陽極，不能(néng)側向裝挂，可使電流密度分(fèn)布均勻

5、日(rì)常維護：鍍液要定期分析化(huà)驗、過濾和及時加料調整。一般應(yīng)每星期(qī)分(fèn)析(xī)化驗調整一(yī)次，每月過濾一次。所用氧化鋅應是(shì)質量分數在98%以上(shàng)的工業一級品。氫(qīng)氧化(huà)鈉要用純度為質量分數95%以上(shàng)的塊狀或片狀固體堿。控制Zn:NaOH為1：10（質量(liàng)比）左右。

鋅陽極應采用純度為質量分數99.98%以上的(de)一級精鋅,并采(cǎi)用滌綸(lún)布袋裝好挂入鍍液中,以(yǐ)防止陽極泥渣落入(rù)鍍液中(zhōng)。鍍液較長時間不(bú)工作時，陽極應取出并浸入清潔自(zì)來水中(zhōng)，防止陽極化學溶解，造成鋅(xīn)與氫氧化鈉含量比例失調，緻使鍍(dù)液不穩定。

要(yào)防(fáng)止(zhǐ)陽極銅挂(guà)鈎浸入鍍液中(zhōng)。當(dāng)發現有工件或挂具掉入(rù)鍍槽中時，要及時打撈出來，以防止銅等(děng)金屬(shǔ)雜質污染鍍液。

每隔半年(nián)至一年要去除一次碳酸(suān)鈉，一般可在冬季寒冷季節進行。

6：常見故障(zhàng)：

A:鍍層起泡  其産生原因及排除操作如下:

    1、鍍前處理不良：加強鍍前脫脂處理，工件進(jìn)入鍍槽前，采用(yòng)陽極電解(jiě)、水洗、1+1鹽酸溶液(yè)活化，流水(shuǐ)洗，再入槽施鍍。

    2、鍍液中鋅含量高，氫氧化鈉含量(liàng)低，兩者比例失(shī)調：化驗并調整鍍液，使鋅與氫氧化鈉比例符合(hé)工藝(yì)規範。

    3、鍍液中添(tiān)加劑及有機雜質含量過多：采(cǎi)用3-5g/L活性炭(tàn)處理，強烈攪拌30min左右，靜止4-8h後過濾鍍液，分析調整鍍液。

    4、鍍液溫度過低：适當加溫，使鍍液(yè)溫度符合工藝規(guī)範。

B:鍍層發暗,呈海(hǎi)綿狀(zhuàng)  其産(chǎn)生原因(yīn)及(jí)排除操作如下：

    1、電流密度(dù)過高(gāo)：降低電流密度，采用工藝規範中規定的電流密度(dù)下限值或更小一些進行電鍍(dù)。

    2、鍍液溫度(dù)過低：适當加溫，使(shǐ)鍍(dù)液溫度符合工藝規範。

    3、鍍液中鋅含量過低或過高：化驗并調整鍍液，使鋅含量(liàng)符合工(gōng)藝規範。

    4、鍍液中添加劑含量不足：采用小燒杯進行試驗或采用霍爾槽進行試驗驗證并确定補加量，再補充添加劑。

C:鍍層沉積速度慢，覆蓋能力差   其産生原因及排除操作如下(xià)：

    1、鍍液溫度過低：适當加溫，使鍍液溫(wēn)度符(fú)合工藝規程。

    2、電流密度偏(piān)小：适當增大電流密度。

    3、鍍液(yè)中鋅含量及氫氧化鈉含量均偏低：化驗并調整(zhěng)鍍液，補加氧化鋅及氫氧(yǎng)化鈉至工藝規範要求。

    4、鍍液中添加劑含量低(dī)：适量(liàng)補充添加劑。

D:鍍(dù)層呈銀白色，經出光後發黑或彩(cǎi)色鈍化後呈無光澤(zé)的黃褐色  其産生原因及排除操(cāo)作如(rú)下：鍍液(yè)中銅或鉛等(děng)金屬雜質(zhì)含量多，可采用硫(liú)化鈉或鋅粉處理鍍液。

陽(yáng)極(jí)鈍化，大(dà)量析出氣體   其産生原因及排除操作(zuò)如下：

    1、鍍液中氫氧(yǎng)化鈉含量不(bú)足：化驗并調整鍍液，補加氫氧化鈉(nà)至(zhì)工藝規範要求。

    2、陽(yáng)極面積小、陽極電流密度高：增加陽極面積。若鍍液中此時鋅含(hán)量偏高，則(zé)可挂入部份鐵(tiě)闆作陽極。

3、部分陽極導電不良或不導電：檢查陽極導(dǎo)杆與挂鈎，發現導電不良時，應進行酸洗或用鐵刷刷洗或用(yòng)砂紙打磨(mó)，使之導電良好。

       現象

          原因(yīn)

解決辦法(fǎ)

在整個電流密度範圍内，均獲(huò)得光亮均勻鍍層

均鍍能力較差

柔軟劑(jì)的濃度太低

按2-5ml/l加入柔(róu)軟劑，在每次向電鍍槽中添(tiān)加(jiā)之前都應經過赫(hè)爾槽試驗(yàn)驗證

在(zài)整個電流密(mì)度範(fàn)圍内獲得較(jiào)暗的但卻較均勻的(de)光(guāng)澤度

光亮劑的濃度太低

按0.25ml/l 光亮劑，在每次向電鍍槽中加入(rù)之前都應經過赫爾槽試驗驗證

鍍鋅層上出現無光澤的不(bú)規(guī)則區

A）預處理較差

改善預處理（注意(yì)：要(yào)獲得較好的試驗結(jié)果，赫爾槽試驗中預處(chù)理也同樣很重要）

B）水質硬度太高

對于這種情況，可按5 ml/l 加入SurTec 704R 。在每次向電鍍槽中(zhōng)加入之前都應經過(guò)赫爾槽試驗驗證

樹枝狀，分布于所有電(diàn)流密度區

光亮劑過(guò)量

排除

電流效率較差，在(zài)低電流密度區無(wú)鍍層

A）柔軟劑過量

排除

B）含六價(jià)鉻雜質

根據赫爾槽試驗加(jiā)入還原劑連二亞硫(liú)酸鈉

無色鈍化層

A）鈍(dùn)化槽沒有正确校準

檢驗(yàn)鈍化槽并活化(huà)

B）鋅電解液中含金屬雜質

斷絕雜質來源，或在低電流密度區使用電解除雜質

在低電流密度區鍍層(céng)呈暗灰(huī)色

鉛雜質（約(yuē)為1ppm或(huò)更高）

A）用鋅粉劑（1g/l）處理電解液

B）加入淨化劑

7：切換舊槽液(yè)的(de)轉換工作

        為了(le)完成轉換試驗，至少需要3升舊電鍍液

第一：可(kě)行性試(shì)驗

1、根據“問題(tí)解決”的說明用新配制的電解液(yè)鍍一片(piàn)赫爾槽片（試片一(yī)）

2、用不含任何(hé)添加劑的(de)舊電(diàn)鍍液鍍一原始(shǐ)試片（試片(piàn)二），比較兩試片，若試片二是光亮的(de)，那麼隻需考慮添加劑的過量問題，若試片二沒有試片一光亮，那(nà)麼說明該舊電鍍液對添加劑的接受性。

3、第二步的赫爾槽中加入5ml /l 柔軟(ruǎn)劑和0.5ml/l 光亮劑再試驗得試片三(sān)，如果試片(piàn)三的(de)效果跟試片二一樣好或更好，那麼說明轉化(huà)是可行的

第二：中等相容性檢測

1、取1.8升槽液加入到2升的(de)燒杯中，燒杯内挂一小的赫爾槽陽(yáng)極和經預處理過的試片(piàn)（也可用15厘米長，大約4厘米寬的鋼片(piàn)）作為陰極(jí)，放入磁轉子并緩慢(màn)攪拌，連接電路在1安培的電流下電鍍8小時。

2、250毫(háo)升上述電鍍溶(róng)液放入赫爾槽中并根據“問題(tí)解決”的說明電鍍一(yī)試片

3、在赫爾槽中(zhōng)加入5毫升柔軟劑和0.5ml 光亮劑再(zài)電鍍一試片

4、觀察第三步(bù)中所得試片的效果，如果效(xiào)果不夠理想則重複第三(sān)步直到滿意為止

第三：  長期相容性(xìng)檢測

1、按要求準備一升新(xīn)配的950電鍍液，内需含有所需濃度的(de)鋅和氫氧化鈉或(huò)氫氧化鉀以及加入10ml/l柔(róu)軟劑、1ml/l光亮劑、10ml/l淨化劑(jì)1及10ml/l淨化劑2 

2、如果在第(dì)一步可行性試驗中已出現不足的光亮(liàng)度(dù)，則需加入0.5ml/l光亮劑到未處理的舊(jiù)槽中

3、準備五份經950電解液(yè)稀(xī)釋至250ml的舊槽液（如需要的話可以是已加有光亮劑的舊槽(cáo)液）

a、 225ml舊槽液+25ml的電鍍液

b、175ml舊槽液+75ml的電鍍液

c、125ml舊槽液+125ml的電鍍液

d、75ml舊槽液+175ml的(de)電鍍液

e、25ml舊(jiù)槽液+225ml的電鍍液

       4、用(yòng)上述各電鍍液進行赫爾槽(cáo)試驗

  任何稀釋都不(bú)會對(duì)槽液産生負(fù)面影響的，如果出現意外現象，如(rú)不規則斑點等，這些可能(néng)出(chū)現的(de)問題對于滾鍍肯定會在5星期後出現，而對于吊(diào)鍍則會在15-20個星期後出現。

如果上述每一種情況都能在調整後得到良好的結果，那麼說明(míng)轉換本身是(shì)沒有問題的